Tecnologia e aplicação de ímã sinterizado ndfeb

O conceito de ímã sinterizado foi desenvolvido em 1957 pelo professor Peter Eisenman e foi utilizado pela primeira vez na construção de painéis fotovoltaicos na Alemanha e nos Estados Unidos. O conceito de ímã sinterizado é baseado na reação química natural que forma um composto ao combinar um elemento com um núcleo não magnético. Com a tecnologia sinterizada, as propriedades do material central de baixo custo são alteradas significativamente pela mudança dependente da temperatura na temperatura de processamento que produziu um pico na condutividade térmica a 880°C com um subsequente resfriamento na condutividade térmica abaixo de 810°C, resultando em um pó sinterizado com maior condutividade térmica. O novo material sinterizado também apresenta alta resistência à compressão à temperatura ambiente.

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O uso deste revestimento sinterizado de ndfeb foi utilizado pela primeira vez para revestir folhas de aço com a intenção de melhorar a resistência e a vida à fadiga. Descobriu-se que o revestimento possui grande resistência ao desgaste, com redução de tensões térmicas e mecânicas para aplicações que exigem altas cargas de compressão. Posteriormente, descobriu-se que o efeito combinado das duas propriedades levou à melhoria do rendimento elétrico das folhas metálicas, com a capacidade de gerar uma grande capacidade de corrente por unidade de área do revestimento. A capacidade de aumentar a força de compressão conforme necessário para suportar a carga, juntamente com o aumento no tamanho das placas metálicas, permitiria o desenvolvimento de estruturas muito maiores com resistências à tração muito maiores do que poderiam ser alcançadas anteriormente. Outras indústrias logo aplicaram o conceito a revestimentos de outros metais com resultados semelhantes.

A aplicação deste revestimento sinterizado exclusivo também é útil na indústria de manufatura, onde a aplicação e a função dos ímãs permanentes são essenciais para o desempenho de muitos processos. Além dos benefícios já descritos, o revestimento sinterizado também proporciona resistência e durabilidade adicionais em comparação com o revestimento não magnético padrão. O uso de materiais sinterizados oferece diversas vantagens em relação a outros métodos de fabricação. Por exemplo, folhas sinterizadas não necessitam do uso de nenhum fluxo. Além disso, eles podem oferecer uma melhoria de 50% no nível de condutividade em comparação com laminados laminados não magnetizados. Isso significa que o uso de materiais sinterizados no lugar de laminados em aplicações de alta carga, como retificadoras vibratórias com alívio de tensão e lixadeiras vibratórias, permitirá que essas máquinas operem com eficiência ideal por períodos de tempo significativamente mais longos.

Devido às propriedades elétricas e magnéticas únicas dos materiais sinterizados, o componente metálico sinterizado nestas aplicações tem a capacidade de suportar uma capacidade de corrente muito maior do que os componentes não sinterizados. Em particular, folhas metálicas sinterizadas com uma espessura de cerca de 0,15 oferecem uma capacidade de corrente positiva que permite que estas máquinas funcionem continuamente em altos níveis de carga. Além disso, como a capacidade de suporte de corrente das chapas sinterizadas é muito maior, esses componentes oferecem a capacidade única de lidar com materiais de maior peso e espessura.

A aplicação de componentes sinterizados requer um tipo diferente de revestimento para alcançar as propriedades mecânicas benéficas. Um processo de aplicação em duas partes conhecido como ímãs ndfeb e galvanoplastia de grão metálico pode ser usado. No processo de ímãs ndfeb, a forma magnética plana de uma folha de metal é revestida com um material abrasivo que deixa um acabamento granulado na folha magnética plana. O material metálico sinterizado também pode conter corantes que são revestidos tanto na folha magnética plana como na superfície metálica plana. Os grãos nos ímãs ndfeb podem ser de qualquer tamanho, mas normalmente têm de um quarto a meio milímetro de largura.

Embora o processo descrito acima seja considerado de manutenção relativamente baixa, é importante observar que os óleos mecânicos e a poeira devem ser removidos dos componentes metálicos sinterizados após o uso. Se a manutenção destes componentes não for adequada, existe a possibilidade de os óleos mecânicos ou outros tratamentos secarem e falharem prematuramente. A sinterização por plasma spark também é considerada de baixa manutenção, mas como os metais sinterizados devem ter área superficial suficiente para aceitar o composto sinterizado, é necessário aplicar o composto sinterizado durante um longo período de tempo. Se os componentes metálicos sinterizados forem expostos à umidade, podem ocorrer rachaduras.

Estas duas tecnologias fornecem um método alternativo para alcançar alto atrito induzido e maior resistência com as mesmas propriedades mecânicas. Ao contrário dos materiais sinterizados, a microestrutura no tratamento térmico permite um aumento significativo na formação de grandes pontes moleculares e grãos de tamanho nanométrico. Esta camada adicional proporciona um nível de resistência à tração muito mais elevado do que qualquer outra tecnologia conhecida. O tratamento térmico também é capaz de proporcionar um aumento significativo na geração de altos níveis de energia mecânica.

Ímãs projetados baseados em microestrutura podem fornecer uma alternativa prática aos atuais produtos de fator de alinhamento magnético sinterizado nd-fe-b no mercado. Como as partículas no material magnético projetado são muito pequenas, as propriedades mecânicas são bastante melhoradas. As partículas formadas são muito maiores, o que permite que as partículas projetadas formem conchas metálicas ocas com grãos de tamanho aproximado de mícron. Essas cavidades são então preenchidas com metal nd-Fe-b sinterizado, o que melhora muito a resistência à tração e as propriedades mecânicas.